Свойства чугуна

Чугун является соединением железа с углеродом. Среди главных свойств можно выделить массу, форму, объем и размещение графитных примесей. В состоянии термодинамического равновесия строение сплавов железа с углеродами можно описать диаграммой. Во время модифицирования состава изменяется:

• температура эвтектики (^оС) Т = 1135 + 5*Si - 35*P - 2*Mn + 4*Cr;
• насыщенность эвтектики углеродом (%) С = 4,3 – 0,3*(Si+P) – 0,04*Ni – 0,07*Cr;
• температура эвтектоидного превращения (^оС) T = 723 + 20*Si + 8*Cr - 30*Ni - 10*Cu - 20*Mn;
• насыщенность эвтектоида углеродом (%) C = 0,8 – 0,15*Si – 0,8*Ni – 0,05*(Cr+Mn).

Размещение критических точек зависит от степени нагрева – в случае охлаждения они перемещаются немного вниз. Установлены максимально точные простые формулы для подавляющего числа марок чугуна, не содержащего легирующих компонентов:

• насыщенность эвтектики углеродом C = 4,3 – 0,3*(Si+P);
• насыщенность эвтектоида углеродом C = 0,8 – 0,15*Si.

Воздействие соединений на строение можно увидеть в таблице 1. Коэффициенты, определяющие условное графитизирующее воздействие, можно брать во внимание лишь в случае наличия углерода (C) (около 3 %) и кремния (Si) (около 2 %).

Таблица 1. Ориентировочное влияние элементов на структуру чугуна

Элементы	Содержание в %	Влияние		Относительное графитизирующее действие
		На основную металлическую массу	На графит	При затвердевании	В твердом состоянии
Кремний	до 3,0	Уменьшение содержания перлита	Увеличение количества и укрупнение	+1,0	+1,0
Углерод	более 1,7	Уменьшение содержания перлита	Увеличение количества и укрупнение	+1,0	от +0,2 до +0,5
Марганец	более 0,8 более 1,0	Размельчение перлита Образование сернистого марганца	Слабое размельчение То же, но уменьшение количества	-0,2	от -0,2 до +0,5
Фосфор	до 1,0	Образование сернистого марганца	То же, но уменьшение количества	-0,2	от -0,2 до +0,5
Сера	до 0,2	Образование сульфидов	Уменьшение количества	-2,0	от -2 до -4
Никель	до 1,5	Размельчение перлита	Увеличение количества и слабое размельчение	+0,4	от +4 до -0,2
Хром	до 1,0	Размельчение перлита	Уменьшение количества и слабое размельчение	-1,2	от -1,2 до -3,0
Медь	до 1,0	Не влияет	Не установлено	+0,3	от +0,3 до -0,2
Молибден	до 0,5	Размельчение перлита. Образование игольчатой структуры	Уменьшение количества. Значительное размельчение	-0,5	от -0,5 до -1,5
Ванадий	до 0,5	Размельчение перлита	Уменьшение количества. Значительное размельчение	-2,0	от -2 до -3
Алюминий	до 0,5	Уменьшение содержания перлита	Увеличение количества и укрупнение	+3,0	+10
Церий и магний	-	-	Сфероидинизация	-	-

Физико-механические свойства

Самые важные показатели физико-механических свойств микроструктуры чугуна можно найти в табл. 2, физических свойств – в табл. 3. Указанный в 3-й табл. удельный вес способен сильно отклоняться в связи с колебаниями объема соединенного углерода и изменениями количества пор. Удельная масса чугуна в момент его плавления равняется 7 ± 0,1 г/см³. При добавлении различных простых примесей она снижается. На указанный в таблице 3 коэффициент теплового расширения влияет строение чугуна.

Сильный невозвратимый прирост объема происходит в случае изменения температуры, при которой в физической системе происходит равновесный фазовый переход. Показатель может достичь 30 %, но зачастую он не превышает 3 % при разогреве до 500 ^оС. Приросту объема способствуют компоненты, образующие графиты, а мешают – компоненты, образующие карбиды, а также покрытие чугуна методом эмалирования, металлизирования и гальванизации.


Таблица 2. Физические и механические свойства структурных, составляющих нелегированного чугуна

Структурная составляющая	Удельный вес Г/см3	Коэффициент теплового линейного расширения a*10 - в 1/оС при температурах 20 -100 оС					Теплоемкость в кал/Г*oС при температуре в оС	Теплопроводность в кал/см*сек оС	Электросопротивление в мкОм 9 см	Предел прочности при растяжении σ в в кГ/мм2	Удлинение σ в %	Твердость НВ
		100	200	400	600	900
Аустенит	-	17-24	0,12	-	-	-	-	0,1	-	-	50±10	-
Феррит	7,9	12-12,5	0,11	0,12	0,13	0,13	0,17	10	40±10	40±10	40±10	85±35
Перлит	7,8	10-11	-	-	-	-	-	0,12	20	100±30	-	-
Цементит	7,7	6-8,5	0,15	0,15	0,15	0,16	0,19	0,017	140	4±1	0	600±100
Графит	2,2-2,3	7,5-8	0,2	0,22	0,27	0,31	0,36	0,036	150

Тепловые свойства

Показатель теплоемкости чугуна конкретного состава можно установить по закону смешения, используя информацию, приведенную в таблице 2. Она может равняться 0,00018 ккал/(г•^оС) при преодолении температурой порога фазового перехода, вплоть до температуры плавления. После преодоления температуры плавления – 0,00023 ± 0,00003 ккал/(г·^оС). Тепловой эффект при застывании равняется 0,055 ± 0,005 ккал/г, а в случае эвтектоидного распада аустенита обуславливается объемом включенного перлита, и может достигать 0,0215 ± 0,0015 ккал/г при эвтектоидной концентрации 0,8 % С_св.

Теплоемкость единицы объема этого вещества может использоваться для укрупненных вычислений: для чугуна в твердом состоянии – приблизительно 0,001 ккал/см³·^оС, а в жидком состоянии – 0,0015 ккал/см³·^оС.

Теплопроводность нельзя установить по закону смешения; указанные в табл. 2 ее показатели для элементов, при росте их размеров в дисперсных системах, понижаются. Типичные показатели теплопроводности указаны в табл. 3. Роль входящих в чугун компонентов в изменении теплопроводности можно увидеть на отклонениях уровня графитизации. Показатели теплопроводности железа снижаются при повышении объема входящих в него различных добавок.

Чугун в расплавленном состоянии имеет теплопроводность около 0,04 кал/см·с·^оС.
С использованием укрупненных вычислений, коэффициент теплопроводности чугуна в твердом состоянии приравнивается к его теплопроводности, а в расплавленном состоянии – к 0,3 мм²/с.

Таблица 3. Типичные физические свойства чугуна

Тип чугуна	Белый	Серый	Ковкий	Примечание, с повышением температуры: "+" - повышается; "-" - понижается
Удельный вес Г/см3	7,5±0,2	7,1±0,2	7,3±0,1	-
Коэффициент теплового линейного расширения a·10-в1/оС, при температурах 20-100 оС	8±2	10±2	11±1	+
Действительная усадка в %	1,8±0,2	1,1±0,2	-	+
Теплопроводность в кал/см·сек оС	0,08±0,2	0,10±0,02	0,13±0,02	-
Динамическая вязкость при температуре ликвидус дин·сек/см2	0,08	0,04	-	-
Поверхностное натяжение в дин/см2	900±100	900±100	-	+
Электросопротивление в Мк · ом · см	70±20	80±40	50±20	+
Теплоемкость в кал/Г · оС	0,13±0,02	0,12±0,02	0,12±0,02	+
Коэрцитивная сила в э	13±2	10±1	1,5±0,5	-
Остаточный магнетизм в гс	5000±1000	5000±1000	5000±1000	-

Гидродинамические свойства

Показатели абсолютной вязкости можно найти в табл. 4. Вязкости свойственно снижаться при росте доли марганца, а также в случае понижения части серы и добавок неметаллического происхождения, обусловленного температурными показателями.

Снижение показателей вязкости и соотношение абсолютных температур опыта и момента затвердевания находятся в прямой зависимости. Во время перехода температуры начала затвердевания, показатели вязкости стремительно возрастают.

Данные о поверхностном натяжении чугуна для проведения укрупненных вычислений можно взять из таблицы 3. Оно возрастает со снижением доли углерода и стремительно меняется при добавлении в состав компонентов неметаллического происхождения.

Для определения электрических характеристик можно воспользоваться законом Курнакова. Приблизительные величины примесей можно найти в табл. 2, а, конкретно чугуна – в табл. 3. Воздействие входящих компонентов на электрическое сопротивление твердого вещества условно можно разместить в такой последовательности, по убыванию: кремний (Si), марганец (Mn), хром (Cr), никель (Ni), кобальт (Co).

Таблица 4. Коэффициенты вязкости чугуна

Температура в оС	Коэффициент вязкости в (дин · сек/см2) чугуна с содержанием углерода в %
	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0
Чугун застывает белым
1250	-	-	-	-	-	0,029	0,021
1300	-	-	-	-	0,028	0,024	0,018
1350	-	-	0,029	0,026	0,024	0,02	0,016
1400	0,026	0,025	0,024	0,023	0,02	0,02	0,016
Чугун застывает серым
1280	-	0,043	0,041	0,04	0,039	0,037	0,035
1300	0,043	0,042	0,041	0,04	0,038	0,037	0,035
1350	0,04	0,04	0,039	0,038	0,037	0,036	0,035
1400	0,038	0,038	0,037	0,036	0,035	0,034	0,035

Механические свойства

Статистические характеристики. Предел прочности (порог механического напряжения) чугуна можно вычислить качественным путем, исходя из его строения согласно показателям, указанным в таблице 2. Прочность компонентов, входящих в структуру чугуна, растет с повышением их взвешенных размеров в дисперсных системах. На порог механического напряжения наибольшее влияние оказывает строение, численность, объем и расположение графитных составляющих; структура общей массы металла не так важна.

Максимальное уменьшение прочности отмечается при размещении цепочкообразных компонентов графита, делающих структуру металла не такой непрерывной. Максимальные показатели прочности металлу придают сфероидальная структура графита. При увеличении температуры испытательного процесса, порог механического напряжения по большому счету не меняется вплоть до 400 ^оC (на промежутке от 100 до 200 ^оC прочность незначительно уменьшается, в пределах 10 – 15 %). После преодоления показателя в 400 ^оC фиксируется постоянная потеря показателей порога механического напряжения.

Характеристики пластичности обусловлены строением общей массы металла (согласно показателям, приведенным в таблице 2), но еще значительнее – формой графитных примесей. Если форма сфероидальная, то удлинение может доходить до 30 %. В сером чугуне такое удлинение практически никогда не достигает и десятой части процента. Удлинения в обожженном сером чугуне (с ферритным строением) могут составлять приблизительно 1,5 %.

Упругость обуславливается, по большому счету, графитной структурой. Она не меняется в процессе теплового воздействия на чугун, если не вносились изменения в форму графитных примесей. Тесты на изгиб показывают долю упругих деформаций равную 50 – 80 % от всей деформации.

Ползучесть чугуна не стоит путать со случаем роста (необратимого увеличения его объёма). Чугун, в составе которого отсутствуют легирующие компоненты, при нагревании, превышающем 550 ^оC, характеризуется остаточными деформациями, зависящими от его роста, преобладающими над деформациями, приемлемыми при определении ползучести. Если ее скорость равняется 0,00001 % в час, то за 1 тыс. часов при нагрузке в пределах 3 кг/мм² серый чугун без легирующих компонентов проявляет устойчивость при температурах в пределах 400 ^оC, а чугун, содержащий легирующие компоненты – вплоть до 500 ^оC. Повышения сопротивления ползучести можно добиться у аустенитного чугуна, а также у чугуна с добавкой молибдена или с повышенным наличием никеля и хрома.

Если в чугуне имеются добавки в виде графита, то его модуль упругости будет лишь условным. Этот показатель не обусловлен строением основного объема металла, и характеризуется долей графитных добавок и их строением: он снижается при повышении доли графитных добавок и при уменьшении их схожести с глобулярной структурой.

Ударная вязкость является не совсем точной характеристикой динамических качеств. Она растет с повышением включений феррита, в случае понижения включений графита, а также, когда структура графитной составляющей максимально схожа с шаровидной. При неравномерном периоде нагружений, предел усталости достигает максимума вследствие повышения напряжений, возникающих в направлении приложения нагрузки. Предел усталости повышается при росте порога механического напряжения и повторяемости нагрузок.

 
Технологические свойства

Жидкотекучесть определяется металлическими свойствами и структурой. Зачастую она зависит от длины заполняемой отливки, и возрастает при понижении вязкостных показателей, повышении перегрева (вместе с тем, больше всего на жидкотекучесть воздействует перегрев сверх температуры начала застывания), понижении промежутка застывания и обуславливается скрытой теплотой плавления и теплоемкости, выраженных объемом.


Химические свойства

Степень противодействия окислению обусловлена строением чугуна и окружающей средой (химический состав, температура и ее протекание). Входящие в состав чугуна элементы имеют электродный потенциал. По уменьшению этой величины их можно расположить в такой последовательности: графит (карбидное железо), двойная или тройная фосфидная эвтектика – оксифер.

Напряжение между графитом и оксифером (ферритом) равняется 0,56 вольтам. Степень противодействия коррозии понижается при соответствующем повышении уровня дисперсности входящих в состав компонентов. Тем не менее, слишком большое понижение уровня дисперсности карбидного железа понижает степень противодействия окислению. Легирующие компоненты воздействуют на способность чугуна противодействовать окислению вместе с их влиянием на структурный состав. Чрезмерное противодействие окислительным процессам отмечается у чугунных отливок со сберегшейся коркой после литья.