Известь
Исходя из качественного состава металлической части шихты, марки производимой стали, технологических особенностей производственного процесса расход известковой части может составлять от 15 кг до 40 кг на 1 тонну стали. В зависимости от степени обжига, выделяют твердо, средне и известь мягкого обжига. Получение извести мягкого обжига возможно во вращающихся печах или в, так называемых, печах кипящего слоя. В последних осуществляется обжиг известняковой фракции размера 4 - 12 мм в на протяжении 60 - 90 мин. А в печах первого типа известняк с частицами более крупного размера – от 10 до 40 мм и в течение более продолжительно промежутка времени - от 2 до 4 часов, при температуре, достигающей, 1100 °С.
Для мягкообожженной извести характерной является мелкокристаллическая структура и наличие большого количества дефектов, различного рода искажение структуры кристаллических решеток и большая площадь поверхности пор. Для такого типа извести размеры зерен не превышают 2 мкм.
Повышение времени и температурных режимов обжига приводит к образованию среднеобожженного типа извести. Для него характерна плотность до 2100 кг/м3 и размеры зерна от 3 до 8 мкм. В этом случае происходит увеличение размеров пор и соответственно уменьшение их числа и общей поверхности.
Пик значения температуры, при котором происходит значительный прирост размера зерна оксида кальция, расположен между 1150 и 1200 °С.
Рост объемов зерен влечет уменьшение дефектов в структурах кристаллических решеток, наличие у зерен правильной геометрической формы. Происходит исчезновение граней между структурами - кристаллитами, увеличение силы связей взаимодействия зерен, исчезновение малых пор и увеличение массивности более крупных.
Получение извести твердого обжига происходит в шахтных печах с применением известняковой фракции размера 40 - 80 мм в промежутке времени от 24 до 36 часов. Учитывая специфику процесса появления и формирования зерен СаО, то на начальных стадиях обжига допускается повышение температуры до 1600 °С.
В одинаковых условиях, скорость растворения извести твердого обжига в разы ниже, чем мягкообожженной.
Подача обожженной извести в цеха производится в контейнерах повышенной герметичности. Допускается хранение в бункерах производства в течение суток. В условиях длительного хранения происходит реакция извести с влагой воздуха, в результате чего известь «гасится». «Гашение» описывается химическим уравнением СаО + Н2О = Са(ОН)2. Применение «гашеной» извести недопустимо, так как это приводит к обогащению стали водородом. Более половины количества водорода в сталь поступает из извести.
В состав свежеобожженной извести входит, %: оксид кальция от 85 до 93, оксид магния до 4, оксид кремния до 4, смесь оксидов железа(III) и алюминия до 3, серы менее 0,1 %.
При невозможности применения свежеобожженной извести, рекомендовано использовать необработанный термически известняк. Несмотря на то, что это повлечет увеличение энергетических затрат, но такая технология исключит наличие влаги влаги, а присутствие угарного газа дополнительно придаст прочности металлу.
Состав известняка, %: оксид кальция от 53 до 54, оксид магния от 0,4 до 4, оксид кремния от 0,8 до 1, сера менее 1 %. В процессе прокаливания известняка происходит потеря массы на 40 - 43 %.
Для мягкообожженной извести характерной является мелкокристаллическая структура и наличие большого количества дефектов, различного рода искажение структуры кристаллических решеток и большая площадь поверхности пор. Для такого типа извести размеры зерен не превышают 2 мкм. Повышение времени и температурных режимов обжига приводит к образованию среднеобожженного типа извести. Для него характерна плотность до 2100 кг/м3 и размеры зерна от 3 до 8 мкм. В этом случае происходит увеличение размеров пор и соответственно уменьшение их числа и общей поверхности.
Пик значения температуры, при котором происходит значительный прирост размера зерна оксида кальция, расположен между 1150 и 1200 °С.
Рост объемов зерен влечет уменьшение дефектов в структурах кристаллических решеток, наличие у зерен правильной геометрической формы. Происходит исчезновение граней между структурами - кристаллитами, увеличение силы связей взаимодействия зерен, исчезновение малых пор и увеличение массивности более крупных.
Получение извести твердого обжига происходит в шахтных печах с применением известняковой фракции размера 40 - 80 мм в промежутке времени от 24 до 36 часов. Учитывая специфику процесса появления и формирования зерен СаО, то на начальных стадиях обжига допускается повышение температуры до 1600 °С.
В одинаковых условиях, скорость растворения извести твердого обжига в разы ниже, чем мягкообожженной.
Подача обожженной извести в цеха производится в контейнерах повышенной герметичности. Допускается хранение в бункерах производства в течение суток. В условиях длительного хранения происходит реакция извести с влагой воздуха, в результате чего известь «гасится». «Гашение» описывается химическим уравнением СаО + Н2О = Са(ОН)2. Применение «гашеной» извести недопустимо, так как это приводит к обогащению стали водородом. Более половины количества водорода в сталь поступает из извести.
В состав свежеобожженной извести входит, %: оксид кальция от 85 до 93, оксид магния до 4, оксид кремния до 4, смесь оксидов железа(III) и алюминия до 3, серы менее 0,1 %.
При невозможности применения свежеобожженной извести, рекомендовано использовать необработанный термически известняк. Несмотря на то, что это повлечет увеличение энергетических затрат, но такая технология исключит наличие влаги влаги, а присутствие угарного газа дополнительно придаст прочности металлу.
Состав известняка, %: оксид кальция от 53 до 54, оксид магния от 0,4 до 4, оксид кремния от 0,8 до 1, сера менее 1 %. В процессе прокаливания известняка происходит потеря массы на 40 - 43 %.